摘要：采用扫描电化学显微镜(SECM)中的极化曲线法和交流阻抗图谱法研究5083铝镁合金在不同浓度NaCl溶液中的腐蚀行为,结果表明:合金在中性NaCl溶液中的腐蚀为钝化材料体系,随着盐度的增加,Cl-对合金基体的破坏加剧,腐蚀电位正移,点蚀电位减小,其电化学阻抗谱中仅有1个容抗弧且呈现收缩趋势.同时,阻抗减小,相位角增加,弥散指数降低,合金的耐腐蚀性能下降.溶液中存在强活化作用的Cl-,会损坏合金表面的氧化膜,逐渐取代腐蚀产物Al(OH)3中的OH-,生成新的腐蚀产物AlCl3.

摘要：为降低氧气高炉炼铁工艺流程中循环煤气分离和煤气预热成本,提出氧气高炉喷吹气化炉重整煤气炼铁工艺流程.采用火用分析方法对该工艺过程和传统高炉炼铁工艺过程的主要火用指数进行计算和评价分析,结果表明:在传统高炉工艺中,高炉单元和整体系统的火用损失(指每吨铁水,下同)分别为0.911GJ/t和1.636GJ/t;在氧气高炉喷吹气化炉重整煤气工艺中,高炉单元和整体系统的火用损失分别为0.298GJ/t和0.826GJ/t;另外,传统高炉和氧气高炉喷吹气化炉重整煤气工艺系统的火用效率分别为83%和91%.该工艺能够实现冶金和化工行业的联合生产,对于促进工业联产具有重要意义.

摘要：为了实现能量流网络的精细化控制,建立了基于机理和数据驱动的转炉输入-输出模型.对转炉工序进行物质的输入和输出解析,根据实际生产数据,利用数理统计和回归的方法,得到转炉冶炼相关参数,包括:氧气利用率、炉渣碱度、渣中氧化镁含量、钢水终点氧含量、转炉热效率.进而利用冶炼机理以转炉冶炼的铁水和废钢数据,以及目标钢水的成分和温度为输入量,计算得到吹氧量、造渣剂加入等信息作为模型的输出量.根据机理模型计算的部分输出参数,利用神经网络预测钢水终点温度,并与机理模型采用的目标钢水温度进行对比,进而对机理模型进行校正,以提高模型的精确度.采用C#语言将模型程序化,模型计算结果表明,相同误差范围内,混合模型的石灰加入量、轻烧白云石加入量、氧化球团加入量命中率相较于机理模型分别提高了11.1%、8.3%、8.3%.

摘要：对去除铁、砷、钙、镁后的硫酸镍溶液,采用钠皂化的P507萃取剂分离铜、锌、钴.考察了皂化率、P507体积分数、平衡pH值、相比、时间、温度以及逆流萃取级数对萃取效果的影响.同时考察了负载有机相反萃过程中硫酸浓度、反萃相比、时间对铜、锌、钴反萃效果的影响.结果表明,当萃取有机相组成为35%P507+65%磺化煤油,钠皂化率为65%,相比(VO/VA)为1∶1,平衡pH值为4,25℃,萃取时间为5min,经3级逆流萃取,铜、锌、钴的萃取率分别为96.73%、99.87%、94.17%.对负载有机相经过酸性去离子水(pH=3~4)洗涤后,用1mol/L硫酸溶液,时间为5min,反萃相比(VO/VA)为1∶1.在此条件下,铜、锌、钴的反萃率分别为99.94%、99.94%、99.86%.

摘要：在保证铜的回收率前提下,为了降低铜阳极泥硫酸化焙烧后脱硒渣分铜工序中有价金属银、碲的浸出损失,进一步富集贵金属,选择水浸分铜来取代酸浸分铜.主要考察了氯化钠添加量、反应温度、反应时间以及液固比对铜、银、碲浸出率的影响.结果表明,脱硒渣水浸分铜工序的优化条件组合为:添加脱硒渣量9%的氯化钠,反应温度30℃,控制液固比4∶1(单位为mg/L),搅拌反应2h.将上述优化条件组合应用于车间扩大试验中,无需升温加热,铜回收率为94.17%,而银、碲浸出损失分别降低至0.08%、2.39%;金、银质量百分比由原来的0.24%和10.64%分别增至0.62%和17.85%.